全面导入VSM改善，助力精益生产深度开展

      Nidec KDS电梯电机的运营团队在全员精益培训之后，以VSM（Value Stream Mapping，价值流程图）作为主要工具，开始在制造流程内进行改善。“VSM”即价值流程分析图，就是为了辨识和减少生产过程中的浪费，帮助我们在接下来的改善中建立框架思维和行动方向。

    不积跬步无以至千里，不积小流无以成江海，在阶段性地完成VSM的培训之后，终于拉开了实战序幕！

1. 项目计划

  首先，考虑到项目推进的周期较长，当然也希望能更好地体现改善效益，按产品族类型共分成4个小组全面覆盖KDS现有所有产品系列，各项目组选定对应产品族内的典型产品全流程重点分析，并拟定了项目推动计划。

2. VSM分析

   跨部门组建改善小组，根据价值流程图的侧重点进行了分工。PMC、生产负责信息流的数据收集，ME负责物料流的数据收集，并绘制出价值流图现状图。

3. PQPR分析

   通过PQPR分析，找出各产品的工序差异，对产品进行分类，合理安排产线，提升生产效率。

4. 员工负荷分析

   结合重点分析机型的价值流图、现状图以及精益价值流的六大原则（创建流动、缩短交期、减少浪费、减少库存、提高人员利用率、提高空间利用率），通过VSM的初步分析，寻找改善机会。

     员工负荷率是产能改善的基本分析要素，由于各个工序之间节拍不同，导致实际产量过低，结合之前线平衡改善积累的经验，ME主导推动产线员工负荷率提升改善。运用ECRS原则，对工序进行“取消、合并、重排、精简”的改善，员工负荷平衡率达到82%以上。

5. 时间分析

   时间分析作为我们最早接触的系统改善工具，在内部已经积累厚实的改善经验，在整个VSM改善推动中同样充当着排头兵的角色，既是前面改善的延续，也是后续专案改善的衔接。改善小组安排专人按标准工时制定原则拍摄各工序员工作业视频，小组成员甚至员工参与视频反复观看、分解分析动作，全员头脑风暴寻找改善机会及改善建议，列出改善计划。

6. 绘制价值流未来图并力争实现未来图

基于小组分析成果及改善目标，确定改善方向及改善计划后，相应地绘制价值流图未来图。基于时间分析后的改善计划，积极推动跟踪各改善任务落实到位，周例会检讨改善进度及成果。

     在导入系列改善行动，对价值流改善后，车间效率提升了15%，工时降低了10%。我们将持续改善，使车间效率不断提升。

   VSM改善的目的在于建立整体连续流拉动生产，全面消除及最大限度减少浪费。这不是一次性的活动，工厂的浪费无处不在，改善无止境。在点滴的改善实践中总结，以点带面，触类旁通，挖掘更多的改善点，并以系统的学习加以指引，明确目标、砥砺前行。需要项目团队成员夯实基础、整体协作改善，持续改善公司竞争力，最终助力客户成功！